近几年服装制造业柔性化生产在加速，生产周期在缩短。变化越来越快，疫情后：服装行业是否会出现“云端制造”？共享车间、共享工人 是否大规模出现，翻越工厂围墙的制约，实现社会化的柔性生产？
服装等制造业的转型路径之一：从大批量生产到柔性制造、个性化定制
一、制造业转型方向：单纯“生产制造”转向“供应链协同”
制造业的长期价值在于帮助你下游的客户赚钱。互联网作为一种广域的连接工具，完全可以更低成本地将服装供应链的上下游连接起来，通过数据协同实现更大范围的供应链协同。所以，服装的”云端制造“在这种趋势下，未来3~5年也不可避免的出现。
“云工厂”：通过这个云平台，机器的闲置率、空闲率降低了。过去，有些机器一年里有半年是空着，现在入驻“云工厂”，开机率能达到80%以上。
在浙江桐乡，在桐乡，一家毛衫生产企业，每台设备上如今都排着好几张生产单，而这些都不是企业客户的订单。当地50多家企业联合组建了“共享工厂”，所有企业的设备和订单数据都录入了大数据系统。一有订单，每家工厂根据自己的生产情况分配产量，甚至连工人都能实现共享。
二、柔性化生产将成为制造业的核心竞争力
未来中国，以服装、箱包产业为代表的，劳动密集型产业外迁到东南亚势不可挡，中国唯一可以留下的就是小批量、定制化的柔性制造产能。换个角度理解这句话，如果中国制造业具备柔性化生产能力，那么就可以把更多的工厂留在中国。
所谓柔性化生产是指，在品质、交期、成本保持一致的条件下，生产线在大批量生产和小批量生产之间任意切换。业界谈论更多的“大规模个性化定制”只是柔性生产的一种形式，并不是通用模型。同时，所谓“小多快”（小批量、多品类、快速生产）也不是真正的柔性化，因为大批量订单做不了也不是真正的柔性生产。目前，方兴未艾的“智能制造”，我们认为也是应用IOT技术来实现柔性化生产或定制化生产，总体上也属于这个范畴。
柔性化生产之所以成为服装等制造业的核心竞争力，结合前面第三点“供应链协同”就不难理解。“供应链协同”要求制造企业的产能根据市场的实际需求变化弹性释放：卖得好、需求多就多生产；卖不好，需求少就少生产。制造业柔性能力不够，意味着你的客户就要倒霉了，要不必须大批量采购占压资金，要不就要忍受断货停产的风险。
三、服装车间如何柔性化生产？
60年前大野耐一创立的“丰田式生产方式”（美国人总结为精益生产）已经极大地突破了柔性化生产问题。精益生产不仅仅是通过消除浪费来提高效率，更重要的是通过快速换模、单件流等生产方式的创新实现了柔性化生产。
大野先生认为生产市场不需要的产品、过多生产是最大的浪费。这在本质上，已经包含了产销和谐、产销匹配的深意。到90年代，佳能的细胞生产又将柔性化生产推进了一大步。以大量运用多能工的细胞式生产，不仅实现了多品种生产组装的快速切换，而且激发了工人的创新能力。
同时期，以戴尔大规模定制为代表的生产革新代表了另外一种柔性化生产思路，即对产品按照其功能进行划分而进行模块化设计，建立产品族和零部件族，内部实现零部件的标准化、通用化。这一模式成就了戴尔的辉煌，并作为一种商业思想广泛传播。国内工业3.0的标杆企业尚品宅配、索菲亚、青岛红领等也都沿袭这一模式而成为行业翘楚。
所以说柔性化生产本身与互联网无关，互联网要解决的问题在于更大范围的产业链协同问题，包括生产制造企业与下游的客户，也包括与上游的原材料商、设备制造商之间的协同。
四、不但要柔还要快 快速响应比降低生产成本更重要
在需求快速变化的今天，服装等制造业最重要的一项能力是快速响应市场，而非生产成本。快速响应包括产品创新能力、快速交货能力，以及连续补货能力等。在产能过剩和互联网的倒逼下，无论是服装鞋帽箱包等消费品，还是棉纱、钢铁、有色金属、五金、塑料等工业品，在订单需求上都出现了小批量、多品类的变化趋势。
在市场需求不确定的情况下，厂商都不愿意大批量订货，而是更多地通过小批量订货来试产试销，直到测试出市场的真实需求，才开始大批量连续订货。为保障生产和销售的机会，小单、急单、短单已经大行其道，这无形中倒逼生产制造企业必须能否快速响应，否则将逐步出局。
快速响应对下游客户的价值体现在，把客户从库存积压和断货停产的风险中解放出来，及时把握市场销售机会。
五、服装制造业迈向工业4.0 精益和IE是绕不开的一道坎！
中国制造业要迈向工业4.0，必须先补工业3.0的课——精益生产；甚至是工业2.0的课——IE（工业工程）。IE是一切之本，TPS、6Sigma、TOC（Theory of constraints，瓶颈理论，常与精益生产、六西格玛并提）、5S（源自日本的现代工厂管理理论）都是建立在IE基础之上。丰田生产方式就是工业工程在丰田公司的具体应用。IE是以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，实现产出最大化。
有效实施IE可以实现企业在不需要资本投入的条件下，实现成本降低和效率大幅度提升。但是，IE、精益生产的推行，最重要的是一把手的观念、决心，甚至情怀。因此，就单个工厂升级到工业4.0无法超越这道鸿沟。
